依据生产工艺尺寸要求，完成铜材、基材等物料裁切成型处理，将原材料加工为片状等所需形态，满足后续工序加工条件。   

在多层柔性线路板相邻内层之间进行贴胶作业，借助胶材实现层间界面粘合，在后续热压合过程中完成各内层一体化粘接成型。     

采用粘结片作为中间粘接介质，完成外层铜箔与内层线路层的叠层贴合组装，实现各功能层精准叠放定位，为多层 FPC 热压合工序做好前置准备。                          

对多层叠层材料进行压合固化，实现各层紧密粘接，一体成型得到多层 FPC 基板。 

针对已制作线路的铜箔区域进行保护膜贴合作业，借助保护膜隔绝外界接触，防止后续工序中线路受损、氧化或污染。   

利用特定温度与压力条件进行压合处理，促使保护膜与带有线路图形的铜箔充分密合，增强界面粘结力，实现保护膜稳固附着。  

实现基板除湿烘烤，充分排出板材内部水汽，保障覆盖膜胶层完成充分固化，减少分层、起泡等制程不良。     

通过冲切成型方式制备基板定位孔，以此作为板材对位基准，有效提升后续工序的对位精度，保障后道加工稳定作业。     

在柔性线路板表面开展印刷或喷印作业，印制各类字符、型号标识、极性标记等内容，便于生产识别与成品检验。   

完成基板二次冲切制孔，加工出工艺基准孔与成型孔，兼顾后续工序精准对位以及产品外形成型加工需求。

完成单 PCS 自动化电气性能检测，精准判定线路通断状态，检测绝缘性能，识别短路、开路缺陷，实现产品电气品质管控。 

采用自动化视觉外观检测设备对 FPC 板面进行全域扫描检测，精准识别断线、表面划痕、线路短路、基材缺口等各类外观不良，实现产品外观品质筛查。  

在柔性线路板指定区域完成补强片贴合作业，根据使用工况选配 PI、SUS、FR4、铝片等补强材质，缓解弯折应力、防止板面变形，提高局部机械承载能力。  

自动完成辅材自带保护膜撕离，高效剥离表层隔离膜，保证辅材粘接面洁净，为后续工序提供良好界面条件。  

借助冲压铆压加工方式，对 FPC 端子、焊盘部位实施铆合作业，通过材料形变形成机械锁合结构，实现零部件牢固装配。   

通过二次冲切工艺实现基板局部轮廓加工，精准完成产品局部外形成型，保证外形尺寸精度满足装配要求。  

搭载视觉测量模块，自动检测产品涨缩变形量，依据涨缩实测值智能分拣归类，有效管控尺寸偏差，提升产品尺寸良率与装配适配性。

对 SMT 工序加工完毕的 FPC 进行卸料作业，将产品从载具中取出，平稳转移摆放至 TRAY 托盘，规范完成物料收纳，便于后续工序转运。  

通过空中物流线完成空 SMT 载具逆向输送，将卸料完成的空载具回流传送至上板工位，持续供给前端上料工序，实现载具闭环循环周转，优化产线物料流转效率。                           

将单片 FPC 有序放置至点胶工艺载具中，实现产品精准安放定位，为后续点胶作业提供稳定加工基准。                          

支持多种辅助材料自动贴合，可完成 PSA 压敏胶、TSA 热固胶、二维码标签、泡棉等辅料精准贴附，贴合位置精度稳定。   

采用压力压合方式对贴附于 FPC 表面的各类辅料进行压实处理，消除贴合界面气泡，提升辅料与基板之间的粘接附着力，实现辅料稳定固定。                           

完成基板二次冲切成型作业，精准裁切局部外形轮廓，保障产品外形尺寸精度。                           

采用冲切分离工艺，对连片基板进行裁切加工，将连片 FPC 分割为独立的单个成品单元，保证产品外形尺寸精度。                          

再次冲切孔，产出标准基准孔，兼顾后续工序精准对位与产品成型加工需求，稳定控制孔位尺寸精度。                                    

快速识别并分流剔除不良品，同时将合格 FPC 单品精准有序码放至 TRAY 托盘，实现良品自动收纳，提升分拣自动化水平。                          

根据产品装配设计要求对 FPC 实施精准折弯加工，使柔性线路板弯折成型为指定空间形态。                           

执行成品功能测试工序，全面验证各项电气功能指标，确认产品电气性能满足设计标准。                           

实施 AVI 自动视觉外观检测，对成品 FPC 进行全域图像扫描比对，全面排查各类外观瑕疵，确认产品无外观不良缺陷。                           

通过自动化包装设备，依照包装规范对合格成品进行规整封装防护，避免产品在转运过程出现划伤、污染等问题，完成出货前工序准备。